把北京奥运会办成绿色奥运，就必须提前化解使用传统一次，性塑料制品带来的“白色污染”危机。解决这个问题，无疑离不开大量使用环保塑料制品。
可以预见，北京奥运会期间会消耗掉数量庞大的可降解塑料餐具和塑料袋。同时，“限塑令”将于6月1日正式推行，当前有关传统塑料袋的替代问题和可降解塑料袋的研制推广正成为全社会关注的焦点话题。奥运会可望成为“限塑令”推行后可降解等环保塑料制品的检验场和竞技场，将很大程度上决定国内可降解塑料产业未来的产业格局和推广应用进程。
我国从上世纪80年代就开始从事降解材料方面的研究，但最早开发的几种降解材料都不太理想，有些使用性能和降解性能不过关，有些成本太高无法产业化，大大限制了其应用范围。但据中国环境科学学会绿色包装专业委员会近期进行的一项全国范围的调研结果显示，近年来国内可降解塑料的研发取得了很大进展，开发出聚乳酸(PLA)、聚羟基脂肪酸酯(PHA)、玉米等淀粉材料、二氧化碳聚合物及PBS(聚丁二酸丁二醇酯)等环保材料，不少产品不仅性能已能达到国标，成本控制也成效显著，有的只比传统塑料高约10%-20%，大规模产业化的条件已经成熟。其中，由中科院理化所国家工程塑料中心开发的全生物降解塑料PBS，产业化的势头尤为迅速，已入选北京奥运会作为一次性餐具的材料。据保守估计，仅中国市场目前对PBS塑料的需求就达50万吨／年，可谓前景广阔。
据专家介绍，PBS作为塑料制品具有多重优点：其塑料力学性能接近PP和ABS塑料；耐热性能和稳定性能好，热变形温度接近100℃，改性后使用温度接近100℃；降解性能好，在泥土、海水及堆肥中都能完全生物降解，埋在垃圾堆里3个月就可完全降解；采用PBS制成的塑料袋、一次性餐具等制品，是目前惟一能够耐热100℃且防水防油的全生物降解塑料制品；加工性能优良，可在目前的通用加工设备上进行各类成型加工，传统塑料袋生产企业也就无需产业转型。此外，合成PBS所需的设备通过改造现有的PET聚酯生产设备即可，固定投资小，对国内众多小聚酯生产厂而言是一种较好的投资选择。
PBS的主要原材料是丁二酸丁二醇，既可以走石化路线，也可通过生物发酵法生产，通过共聚改性和共混碳酸钙、淀粉等改性，可生产系列化的塑料制品，且制品的价格已接近传统塑料的水平，未来随着技术进步还有进一步降低成本的空间。
目前，国内PBS已打通了商业化和产业化的瓶颈。扬州市邗江格雷丝高分子材料有限公司投资5000万元建设2万吨／年PBS生产线，已于2007年上半年投产，使我国成为继日本和美国后第三个实现PBS工业化生产的国家，而且该条PBS生产线规模居世界之首。杭州鑫富药业分两期建设2万吨／年PBS生产线，其中一期3000吨／年PBS集成工艺及成套生产线项目已于2007年底完成生产设备安装调试工作，目前正处于试生产阶段，即将正式投产。此外，日前昆明理工大学的专家向该市政府建议：在“限塑令”实施后大力推广PBS可降解塑料袋，同时通过投资引进技术项目把昆明建设成PBS塑料袋的生产基地。
在应用方面，近年来我国生物降解塑料产业发展很快，相关生产企业在经历了行业发展初始阶段的阵痛后，已开始进入到盈利阶段。目前国内包括PBS、PLA、PHA在内的多种生物降解塑料的总产量也不过几万吨，原料紧张必然影响下游的开发推广应用。对于业界普遍看好的PBS可降解塑料，塑料制品行业给予高度重视和积极配合，江苏、上海等地已推广PBS塑料袋的使用，部分城市已有PBS塑料袋在市面上流通使用。上海申花集团、福建恒安集团等企业对PBS在一次性包装用品、卫生用品、餐具等领域的应用和推广进行了开拓。目前，上海申花集团PBS制品已经面市，改性材料、挤出片材已经小批量出口韩国。据悉，上海申花集团已与扬州市邗江格雷丝高分子材料有限公司签订长期购货合同，从而形成了树脂、改性、制品完整的产业链。
绿色奥运助推环保塑料产业发展
2008-04-17 08:00 点击:21