关于R系列减速电机的油封与用油分析，了解一下！

关于R系列减速电机的油封与用油分析，了解一下！

R系列减速电机的油封与用油分析。

今天我们来着重的分析一下R系列减速电机的油封，油封也可以算是减速机中的重要结构部分了，如果油封的密封性不够这个小问题也会导致减速电机的工作效率的。那我们现在就开始详细的进行分析吧！

R系列减速电机油封是用来封油脂，而油是传动系统中常见的一种液体物质之一，也是一种机械元件，油封将传动部件中需要润滑的部件与出力部件隔离，不至于让润滑油渗漏。动密封和静密封一般往复运动用密封件叫密封件。代表油封的形式是TC油封，这是一种橡胶完全包覆的带自紧弹簧的双唇油封，一般说的油封常指这种骨架油封就是用在R系列减速电机上的。

油封密封不严是造成漏油的主要因素。当R97减速机轴出现磨损形成沟槽，即使更换新油封仍不能密封时，是由于油封唇口与轴的接触压力下降，造成R系列减速电机安装后油封唇直径与轴径的过盈量太小。现以油机曲轴油封为例，分析其密封不严的主要原因是：油封制造质量差；轴或轴承质量差；使用维护不当；安装不当；保管不当，受环境污染造成不良影响。

我们要掌握和识别优劣产品的基本知识，选购、标准的油封。安装R97减速机时，若轴径外表面粗糙度低或有锈斑、锈蚀、起毛刺等缺陷，要用细砂布或油石打磨光滑；在油封唇口或轴径对应位置涂上清洁机油或润滑油脂。油封外圈涂上密封胶，用硬纸把轴上的键槽部位包起来，避免划伤油封唇口，用工具将油封向里旋转压进，千万不能硬砸硬冲，以防油封变形或挤断弹簧而失效；若出现唇口翻边、弹簧脱落和油封歪斜时必须拆下重新装入R97减速机油封。应该注意的是：当轴径没有磨损和油封弹簧弹力足够时，不要擅自收紧内弹簧。

应用在机械上的油封一般工作条件恶劣、环境温差大、尘埃多、机具振动频繁使机件受力状况不断变化时，要勤检查、保养和维护。如R系列减速电机轴径和轴承磨损严重；油封橡胶老化或弹簧失效等，应及时进行修理和更换R系列减速电机相应部件。对不正常发热的部件或总成应及时排除故障；避免机械超负荷运转，以防止油封唇口温度升高、橡胶老化、唇口早期磨损等。要经常检查R系列减速电机的机油油位，若机油杂质过多，存有合金粉末、金属铁屑时要彻底更换新机油。

一定要注意的是所换机油牌子和质量要符合季节的要求。建议在机油中添加超级密封剂amp;润滑剂，它是一种特好的齿轮箱添加剂，可以在部件上形成一种惰性材料薄膜，它可以减缓油封的渗漏，延长油封齿轮的使用寿命，也可以降低斜齿轮减速机的齿轮箱的噪音，这种超级密封润滑剂的使用不会对油品造成污染或使油品变质。

电机为什么要配斜齿轮硬齿面减速机使用

随着工业的不断发展，斜齿轮硬齿面减速机的应用越来越广泛，工业设备传动常用的电机，在使用的过程中都会配减速机一起使用。那么，电机为什么要搭配斜齿轮硬齿面减速机使用呢？对此有不了解的朋友吗？本文为大家介绍的正是电机为什么要配斜齿轮硬齿面减速机使用。

电机配减速机使用的原因：

1、在工业自动化应用的过程中，很多时候都要求设备能够低速转、大扭矩、控制，满足这些要求就要用到减速机。在高速转、小扭矩的工况下，就不用加减速机。

2、电机配减速机是为了提高转矩，当负载很大时，一味的提高齿轮电机的功率是很不划算的事情，所以在需要的速度范围内选择减速机适用的减速比，减速机的出现就是为了降低速度从而提高输出扭矩的作用。

举例说明，根据电机扭力计算公式T=9550*P/N，其中的T是扭力，P是电机功率，N是输出转速。以四极的电机额定转速1450/减速比=输出转速，功率P为0.1KW，当减速比为10时，输出转速N是145时，那么T=9550*0.1/145=6.59NM。当增大减速比为100时，输出转速N则为14.5，那么T=9550*0.1/14.5=65.9NM。由此可见，通知减速机的速增大，输出转速减小，电机终输出扭力变大了。反之…….

3、减速机在传动中有维护电机的效果，运转中减速机接受较大扭矩，过载时传递到电机。只要过载量除以减速比的数值，若直接由电机承担会引起电机的损坏。

4、在过载十分大的时候减速容易被损坏，减速机只需求改换备件就可以恢复运用，费用相对较低，假如电机直接损坏了，那么维修相对较慢，费用也高。

电机为什么要配斜齿轮硬齿面减速机使用就先为大家介绍到这里，相信大家看了以上的介绍之后有了更多的了解，以后在选择和使用电机与减速机的时候也不会感到盲目了。

R系列减速机多轴同步联动,其本质是复合轴承问题。目前,我国难以达到P4级水平。在数量较多的轴承配合下,要达到其形位公差与尺寸公差的精度要求,有一定(相当)难度。

主要表现在以下几项:

①、偏心轴加工难点。

A.偏心轮的圆度。

B.偏心轮的相位公差。

C.偏心轮花键与偏心轮的位置度。

D.成品偏心轴与行星架的高度、距离配合,影响其扭矩的大小。

②、针齿壳加工难点

A.针齿壳轮廓度。

B.针齿壳齿距累积误差。

C.两轴承内道沟距离控制。

③、摆线轮加工难点

A.摆线轮齿形。

B.摆线轮齿距累积误差。

C.三个偏心轴承孔位置度,及相对于分度圆同心度。

D.摆线轮平行度。

④、行星架加工难点

A.两角接触轴承内道沟间距。

B.行星架内道沟轮廓度。

C.三个偏心轴承孔位置度。

D.三个偏心轴承孔与两角接触轴承同心度。

E.行星架两轴承限位间距。

⑤、双连轮加工难点

A.双连轮加工要求达到4级精度。

⑥、装配加工难点

A.回差控制越小,功率输出越小。

B.零部件选配,必须达到额定技术要求。

C.自动生产装配线的硬件组织问题。

3、R系列减速机设计与工艺点

为增加R系列减速机总成整体使用寿命,提高机械精度,降低成本,因此将RV减速机各零部件刚性适度提高。RV减速机零部件的点主要体现在以下几个方面:

①、偏心轴点

A.在摆线减速机结构中,偏心轴易受到磨损。为提高其可靠性,

将两内道沟与偏心轴装配好之后,采用一次精磨完成,以保证两圆锥滚子轴承与花键的同心度。在现有间隙内,加大针齿直径与长度,得以提高其刚性,并有效控制与行星架装配时间距的一致性。

B.利用偏心夹具一次装夹完成,保证偏心轮偏心距、相位公差与圆

度公差的准确性。

②、针齿壳点

通过一次装夹,同时完成针齿壳轴承内圆、齿形及端面的磨削。

A.通过一次装夹针齿壳,保证其磨削的平行度符合技术要求。

B.保证两轴承位的同心度与间距。

C.保证针齿壳的位置公差

D.为减小摩擦,将针齿两端设计为圆弧状,增大功率输出。

E.提高针齿槽硬度达到HRC60-65,提高其光洁度。将针齿槽的半

圆弧形状改为线接触形,使其与摆线轮在运动过程中形成线性接触,减小其摩擦;并将原来的滑动配合改进为滚动配合,提高功率输出。

F.上下两处轴承位外道沟与轴承位装配完成后,采用一次精磨成形,

保证其两外道沟的间距,从而有效的解决径跳问题及装配中的一致性问题。

③、行星架的点

A.将刚性盘和输出盘与角接触轴承内道沟设计成为一体总成式,并

采用一次精磨削完成,从而保证行星架间距。

B.将偏心轴承孔设计为圆锥滚子轴承外道沟,并加粗、加长圆锥滚

子轴承滚针,从而增加了行星架的刚性。

C.刚性盘与输出盘组装完成后,通过采用一次装夹来完成上述两项。

从而保证两角接触内道沟与偏心圆锥滚子轴承的同心度与位置度。

④、摆线轮点

A.通过一次装夹完成摆线齿及三个偏心轴承外道沟的加工,从而确

保同心度及尺寸公差的一致性。

B.改善摆线轮齿的设计使其与针齿、针齿壳在运动中永远为线性接

触,从而减小摩擦、减少噪音、提高功率输出、增加使用寿命。

⑤、双连轮点

A.双连轮采用激光冷焊技术,从而实现大小齿轮同时磨齿,以确保

其4级精度。

⑥、装配点

A.装配时采用在线检测工艺选配零部件,保证R系列减速机总成装配

精度。

B.利用R系列减速机综合检验设备,保证产品检验。

C.为控制装配线上的零部件精度,增加高精度设备,保证选配零件

的精度,从而改变了原始的用调节垫来调节扭矩的方式,提高了装配效率,保证了装配质量。

高速重载齿轮系统热行为分析及修形设计

(3)在本体温度场基础上,通过有限元方法和数值解法研究齿轮系统的热变形,并研究了热变形对载荷分布和传动误差的影响。通过数值计算方法研究了静态和动态情况下接触区内部应力分布。通过有限元方法对直齿轮和斜齿轮系统进行热弹耦合分析,得到啮合过程中的应力、热弹变形和传动误差分布,研究了温度场对齿轮系统接触行为的影响,为齿廓修形提供了参考。 (4)通过热弹流理论系统研究齿轮系统胶合承载能力。综合分析胶合承载能力的评判标准和设计方法。通过数值模仿研究接触点温度随时间变化规律。基于热弹流方法研究接触区润滑特性和热效应,得到齿轮系统闪温和油膜厚度分布,研究不同工况参数和润滑油参数对热弹流润滑特性的影响,评估了不同齿轮副的胶合承载能力：综合分析Blok理论和热弹流理论在胶合承载能力上的应用；在动载荷基础上,研究直齿轮系统瞬态热弹流分析,得到了动态下的胶合承载结果。 (5)基于啮合刚度分布和载荷平衡方程,研究直齿轮系统的齿廓修形机理,得到不同的修形参数下的载荷分布和传动误差分布。根据热变形和热弹耦合分析结果确定zui佳齿廓修形曲线。在静态分析和动态分析的基础上，提出齿廓修形参数的选择原则和方法。 (6)基于时变刚度和系统动力学模型,得到齿轮系统动载荷分布和动态特必,分析了动载系数随转速和阻尼变化规律,研究了齿轮系统幅频特性和共振问题,并通过封闭功率流齿轮试验台研究不同润滑情况、不同工况参数下的振动特性。