在消费过程中，同批次板料在消费过程中局部制件状态存在差别，经过比照发现，板料尺寸存在差别，该件板料为梯形板料，前期消费为人工剪板，因人员操作及剪板设备误差，招致剪板板料尺寸存在差别，进一步对照尺寸存在差别的板料消费的制件，发现尺寸较大板料1.4mm×(310 260)mm×690mm消费的制件较尺寸较小的板料1.4mm×(305 250)mm×690mm消费的制件拉毛更为严重，如图4、图5所示。在板料外表质量相同的前提下，板料尺寸越大，制件成形过程中周围的压料面积越大，压边力越大，高强钢板，制件成形时活动阻力越大，越容易招致制件拉毛，所以在消费过程中板料尺寸要保证在一定范围内，板料尺寸越大，制件呈现拉毛及开裂的风险越大。后期该件变卦为摆剪开料，比照同批次板料消费的制件状态，较前期人工剪料稳定性高，制件状态根本分歧。

汽车用高强钢板性能和效果：17Cr-6Ni奥氏体钢不锈为材料，研究了"冷轧 逆相变退火"制备纳米/超细晶奥氏体不锈钢工艺。研究了冷轧及逆相变退火过程中组织演变规律。研究发现在650~750℃退火时获得了平均晶粒尺寸为210~400nm的奥氏体组织，同时实现了高强度高塑性组合，屈服强度达到790~1041MPa，抗拉强度达到1023~1093MPa，断裂延伸率达到26.6%~40.5%。随着汽车工业的快速发展，环境问题和能源问题日益突出，人们逐渐意识到节能减排的急迫性和重要性以及轻量化对节能减排的作用。铝合金是具有应用前景的轻量化材料，但是在常温下铝合金的成形性较差，为了解决这个问题，英国的帝国理工学院提出并发展了HFQ工艺，它不仅可以解决铝合金的成形性差的问题，而且可以减小回弹，保证成形件的精度。汽车用高强钢板实现汽车轻量化不能牺牲汽车的安全性，优异的汽车结构设计可以在保证安全性的前提下实现汽车轻量化。常用的设计就是以帽型件为代表的薄壁结构，因为它具有质量轻、汽车用高强钢板轴向碰撞吸能高等优点。

超1强度高强钢板该工艺方法是将低温压缩气体和润滑液雾滴混合后，在高压高速的空气对流中雾化成微米级的颗粒作用于切削区域，可有效减小切削力，降低切削温度，减小刀具磨损，改善工件表面质量以及提高加工效率。尤其加工难加工材料时，低温微量润滑技术的优势更加显著。300M超高强度钢作为典型的航空航天难加工材料其中的一种，本身的机械性能容易造成切削加工性极差，具体体现在切削加工时刀刃处切削温度高、切削区域切削力分布不均且切削力大，刀具磨损严重时会产生振动而无法进行切削，很多因素限制300M钢在此领域的应用和发展。本文采用低温微量润滑技术，以试验为基础，高强钢板厂家，并结合有限元模拟仿1真，针对低温微量润滑高速车削300M钢的刀具磨损进行研究。超1强度高强钢板首先，采用不同的涂层材料硬质合金刀具进行低温微量润滑高速车削300M钢的单因素试验，优选了适合低温微量润滑加工条件的刀具涂层材料。

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