磨床的发展历程及应用领域

　磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。

　　大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。

　　磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢、硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。磨床能作和表面粗糙度很小的磨削，也能进行g效率的磨削，盐城精密圆磨床加工，如强力磨削等。

　　十八世纪30年代，为了适应钟表、自行车、缝纫机和x等零件淬硬后的加工，英国、德国和美国分别研制出使用天然磨料砂轮的磨床。这些磨床是在当时现成的机床如车床、刨床等上面加装磨头改制而成的，精密内外圆磨床加工，它们结构简单，刚度低，磨削时易产生振动，要求操作工人要有很高的技艺才能磨出精密的工件。

　　1876年在巴黎博览会展出的美国布朗-夏普公司制造的万n外圆磨床，是s次具有现代磨床基本特征的机械。它的工件头架和尾座安装在往复移动的工作台上，精密外圆磨床对外加工，箱形床身提高了机床刚度，并带有内圆磨削附件。1883年，这家公司制成磨头装在立柱上、工作台作往复移动的平面磨床。

　　1900年前后，人造磨料的发展和液压传动的应用，对磨床的发展有很大的推动作用。随着近代工业特别是汽车工业的发展，各种不同类型的磨床相继问世。例如20世纪初，先后研制出加工气缸体的行星内圆磨床、曲轴磨床、凸轮轴磨床和带电磁吸盘的活塞环磨床等。

　　自动测量装置于1908年开始应用到磨床上。到了1920年前后，无心磨床、双端面磨床、轧辊磨床、导轨磨床，珩磨机和超精加工机床等相继制成使用；50年代又出现了可作镜面磨削的外圆磨床；60年代末又出现了砂轮线速度达60～80米/秒的高速磨床和大切深、缓进给磨削平面磨床；70年代，采用微处理机的数字控制和适应控制等技术在磨床上得到了广泛的应用。

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无心磨床的起源

无心磨削是磨削的一种特殊类型，它是在无心磨床上进行的。在机床领域，无心磨床虽然是一种新的类型，单其工作原理早在1853年加工滚针时就采用了，1867年，英国人Heny Dyson了一种原始的无心磨床。大约经历半个世纪之后，在1922年，美国人Cincinati和瑞典一家公司几乎同时研究成功台无心磨床，从而使无心磨床发展的历史真正开始。

在无心磨床的发展过程中，其工作图式经历了曲折的演变过程。初期无心磨床是单砂轮型的，以砂轮端面或圆周磨削，工件的支承和连续接触依靠挡件器、导片和弹簧保证。直到1915年才开始有了托板与导轮。导轮和托板的出现，精密外圆磨床加工中心，使无心磨床的机床设计和磨削工艺进入了一个新的历史时期。

工件表面螺旋纹

　　工件顶针松动：检查卡盘和顶针是否松动

　　台面导轨润滑不够：调整或更换润滑油

　　 工件表面有及裂纹

　　砂轮偏硬：选一较软的砂轮或采用适当的方法使砂轮变软

　　砂轮组织太紧密：尝试较开放组织结构的砂轮

　　磨削进给量太大：将粗精磨分开

　　冷却液流量不够或喷嘴方向不正确：调节冷却方式

　　砂轮未修到位：重新按正确方案修整砂轮

　　工件相邻直径不同心

　　工件中心松动：检查中心孔

　　工件中心不在中心线上：检查中心孔

　　工件表面振纹

　　进给量太大：减小进给量

　　工件太长未有支撑：使用合适的支撑装置

　　机床振动：检查机床及周围环境的振动情况

　　砂轮偏硬：选择较软的砂轮，提高工件转速;修正速度加快，降低砂轮速度，加大冷却液流量

　　工件以切入式进行磨削时，其圆度效果不佳

　　中心孔有毛刺，或不圆，或松动，或不够深：检查中心孔

　　工件被顶的太紧：调节尾架弹簧

　　冷却液流量不够：调节冷却液

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