一.主要性能特点：

（一）、轮盘：
1.转塔轮盘采用45＃碳结钢调质、回火处理；采用专用工装夹具进行成对加工，保证了上下模位的同轴度，极大地延长了模具的定位精度；采用薄转塔镶嵌式轮盘结构，在减轻模具轮盘自身重力的同时，仍保持长导向结构，保证了模具的导向稳定性 。
2．公司配备大型进口（瑞典海克斯康）三坐标测量仪，轮盘经检测合格后装配（轮盘定位孔分度值其他测量工具无法检测）。

（二）、自转工位（旋转工位）：采用涡轮蜗杆传动方式，传动精度高；旋转工位由涡轮,蜗杆，传动轴，同步齿轮,齿轮箱等组件组成，同安装于同步齿轮箱的伺服电机直线连接，同步可靠，传动精度高，保证了自转模上、下刀具的同心度和同一位置度；自转模上下模套配有的滚动旋转装置，减小了摩擦系数，限度的降低了磨损，延长了自转模的使用寿命。现有的传统的自转模部套，用同步带传动，传动环节过多，传动方式复杂，传动距离长，加工、安装工艺繁琐，以致自转模制造安装完成以后，积累误差偏大，难以精确控制上、下自转模刀具的同一位置度，以致于造成在冲切加工过程中，模具受损严重，使用成本过高，并且不能对薄型板材进行冲切加工。

（三）、国际化配套的气动元件，保证了整机性能的可靠性。

（四）、采用进口大导程滚珠丝杠、直线导轨，

（五）、采用万向球、毛刷板混合式工作台面，不仅降低了机床工作时的噪音和振动，而且对加工板材表面起了很好的保护作用，可有效防止板材表面被划伤；独特的工作台面防尘设计结构，即能防止因间隙过大造成的撞板事故，同时起到对导轨、丝杆的防尘作用；有效的防止了因灰尘、铁屑落至导轨、丝杆表面，造成的滚珠磨损，有效的延长了导轨、丝杆的其使用寿命；台面周边及部分台面采用不锈钢保护，美观大方、坚固耐用。数据线保护拖链由传统方式改为放置机身侧面，减少工作台缝隙，防止刮板、撞板。导轨、丝杆的装配，全部用激光准直仪校正，保证每件导轨、丝杆的直线度和平行度。

（六）、采用 “O”型（闭式）钢板焊接机身，经高温回火处理, 彻底消除焊接产生的内应力去除，避免机身变形；送料托架采用一次装夹加工工艺，避免因二次装夹重复定位产生的平行度和平面度公差过大造成的送料速度不稳定、损伤导轨滑块、丝杆螺母滚珠；送料托架外侧设有调整螺栓，使得送料托板具有微调功能，解决了因使用年限久，所产生的自然变形无法调整的弊端。
（七）、焊接件、铸造件均经过回火处理，消除内应力；所有机加工配件，全部在公司内部加工完成（精密部件全部由加工中心完成），经检测合格后装配，有效的控制了每个部件的加工精度，消除了配件组装过程中产生的积累公差。

（八）、使用浮动式气动夹钳，夹持力大，送料平稳；整体式燕尾型拖板，刚性好，夹钳移动方便，横梁采用双导轨设计，送料稳定、定位准确。

（九）、系统具有自动夹钳保护功能，可在保护区域内不进行冲压,只作位移运动，以保证程序运行的连续性。

（十）、采用国内知名品牌上市集团公司南京（埃尔法）液压站。该液压站冲压系统主要元件均采用进口牌品（详见液压站配置表）；液压站采取高、低压双级压力；冲压薄板时双泵同时工作，速度快、效率高；冲压厚板时自动切换至高压系统；待机待机状态时，由蓄能器提供压力，节能效果好；配有伺服比例阀（全球品牌——德国力士乐），控制器、位移传感器全闭环控制，时刻监控冲头位置，控制精度高，可以满足任何冲压工艺要求。普通油缸式液压站只有单级压力，冲压时均用高压，待机时电机满负荷工作，耗能高，电器、密封损伤元件严重，极易造成漏油现象；普通液压站为开环设计，只能靠位置开关调节行程，只能进行冲压，不能进行拉伸等加工工艺。

（十一）、自动选模加工：系统能自动选择最合适的模具去加工。可进行加工轨迹和路径的显示模拟,如果在大板上套裁多个零件,可以程度的节约板材,提高材料的利用率。

（十二）、轮盘转模工位显示，冲压时间显示、加工量显示、模具寿命（冲压次数）显示。

（十三）、机身侧面配有模具存放工装，避免因模具摆放不正规造成的模具损伤，有效的保护了模具，保证了模具的冲压效果，延长了模具的使用寿命。