1.脱硝系统阻力小由于混合工艺的催化剂用量少,反应器小及其前部烟道短,所以,与传统SCR工艺相比,系统压降将大大减小,从而减少了引风机改造的工作量,降低了运行费用。
     2.降低腐蚀危害当煤炭含硫量高时,燃烧后会产生较高浓度的SO2及SO3,SCR催化剂的使用,虽然有助于提高脱硝效率,但也存在增强SO2向SO3转化的副作用。烟气中SO3含量增加,使得烟气的酸露点温度增加,SO3与烟气中的水分形成硫酸雾,当温度较低时,硫酸雾凝结成硫酸附着在下游设备上造成腐蚀;而且,SO3还会与氨反应形成黏结性很强的NH4HSO4,在烟气温度较低时,堵塞催化剂、沾污受热面。由于混合工艺减少了催化剂的用量,将使这一问题得到一定程度的遏制。
     3.省去SCR旁路频繁启停、长期低负荷运行或超负荷运行的机组,都可能造成排烟温度超出催化剂的适用范围,从而缩短催化剂寿命。为此,SCR工艺一般需要设置旁路系统,以避免烟温过高或过低对催化剂造成的损害。但旁路的设置又增加了初投资,并对系统控制和场地面积等提出了更高的要求。由于混合SNCR-SCR工艺的催化剂用量大大降低,因此可以不设置旁路系统。这样一来,不但减少了初投资,而且还降低了系统控制的复杂程度和对场地的要求。
     4.催化剂的回收处理量减少目前,脱硝系统所用催化剂的寿命一般为2~3年。催化剂所用材料中的V2O5有剧毒,大量废弃的催化剂会造成二次污染,必须进行无害化处理。混合SNCR-SCR工艺催化剂用量小,因此可大大减少催化剂的处理量。
     5.简化还原剂喷射系统为了达到高效脱硝的目的,要求喷入的氨与烟气中的NOx有良好的接触,以及在催化反应器前获得分布均匀的流场、浓度场和温度场。为此,单一的SCR工艺必须通过设置静态混合器、AIG及其复杂的控制系统,并加长烟道以保证AIG与SCR反应器之间有足够远的距离。而混合SNCR-SCR工艺的还原剂喷射系统布置在锅炉炉墙上,与下游的SCR反应器距离很远,因此无需再加装AIG和静态混合器,也无需加长烟道,就可以在催化剂反应器入口获得良好的反应条件。
     6.提高SNCR阶段的脱硝效率单纯的SNCR工艺为了满足对氨逃逸量的限制,要求还原剂的喷入点必须严格选择在位于适宜反应的温度区域内。在混合SNCR-SCR工艺中,SNCR阶段的氨泄漏是作为SCR反应还原剂来设计的,因此,SNCR阶段可以无需考虑氨逃逸的问题。相对于独立的SNCR工艺,混合SNCR-SCR工艺氨喷射系统可布置在适宜的反应温度区域稍前的位置,从而延长了还原剂的停留时间。而在SNCR过程中未完全反应的氨在下游SCR反应器中被进一步利用。混合工艺的这种安排,有助于提高SNCR阶段的脱硝效率。目前,混合脱硝工艺SNCR阶段的脱硝效率可达到55%以上。
     7.方便地使用尿素作为脱硝还原剂由于液氨在运输和使用过程中存在诸多不安全因素,如液氨储罐漏损、氨气泄漏引起爆炸等。因此在更多的SCR工艺设计中开始寻求其他安全的替代还原剂。近年研究用尿素代替NH3作还原剂,使得操作系统更加安全可靠,且不必担心因NH3泄漏造成新的污染,尿素制氨系统成为SCR工艺的一个主要发展方向。如北京高碑店电厂以及石景山电厂都采用尿素热解制氨系统。然而,由于该系统需要复杂和庞大的尿素热解装置,投资费用很大。混合工艺可以省去热解装置,通过直接将尿素溶液喷入炉膛,利用锅炉的高温,将尿素溶液分解为氨,既方便又安全。