近年来，齿轮硬车削工艺技术越来越成熟，随意超硬刀具的发展和应用普及，齿轮刀具，热后硬车加工齿轮从一开始单纯依靠进口CBN刀片，目前已经可使用国产CBN刀具替代进口刀片（如HLCBN品牌刀具系列）控制成本。

另一方面，工厂的空间也备受重视，与CBN刀具相比，磨削齿轮用的砂轮比较大而且笨重，因此难以贮存。CBN刀具很小，而且不必再增加新机床就可用于硬车削，从而节省了工厂的空间。

硬车削的迅速发展是建立在CBN刀具技术进步的基础上，90年代初只能在少数几种CBN刀具中选择用于硬车削，目前，用户的选择多了10倍。再者，切削速度也大大提高，90年代初对铸铁的切削速度上限约为152m/min，现在切削速度上限可达2000m/min，大多数连续的硬质钢切削速度在90～250m/min，进给量0.05～0.2mm/r，切削深度达到0.1～0.5mm。CBN的适用性扩大，过去不能用于脆性工件，现在对硬度不一、间断切削的工件都能进行加工。

1、硬质合金刀具精加工齿轮：硬质合金刀片的硬度在89-94HRA，相当于71-76HRC，对于HRC40以上的淬火钢加工时硬质合金刀片容易烧刀造成磨损块且加工效率低，所以适合HRC45以下硬度工件的精加工，相对来讲需低速车削(如果是单件偶尔性精加工生产，也可用合适材质的普通硬质合金刀具进行加工)。

2、陶瓷材质刀具精加工齿轮：陶瓷材质刀片由于脆性太大、容易崩刀，PCBN刀片的硬度一般为HV3000-5000，精HV硬度换算HRC相当于HRC95-100，断续加工齿轮刀具，适合加工硬度在HRC40--55度的工件的精加工，但尽量避免断续车削。

3、PCBN刀片精加工齿轮：PCBN刀片的硬度均高于硬质合金刀具和陶瓷材质刀具，耐磨性好，华菱超硬研制出非金属粘合剂PCBN刀片，重断续加工齿轮刀具，其刀具方案可高效的完成硬材料加工行业领域的各种零部件的车削、铣削等一系列加工。如BN-S20、BN-H10、BN-H21等，目前被广泛应用于高硬度材料，热处理后的高硬度工件，和其他难切削材料的零件领域。

为了满足齿轮、齿轮轴的高耐磨性和韧性等要求，常采用渗碳、淬火、回火等热处理工艺来获得。如常见的20Cr、40Cr、20CrMnTi等材质热处理后硬度高达HRC58-62之间，尺寸精度和表面光洁度要求较高，而且存在变形量的问题，断续加工齿轮端面刀片，传统磨削工艺虽然可以满足以上高精密要求，但磨削效率低，对操作人员的技术要求较高，报废率和次品的数量较高。

在此情况下选择华菱超硬CBN刀具BN-H10硬车削齿轮、齿轮轴，以车代磨加工齿轮、齿轮轴，不仅可满足齿轮在精加工时的尺寸精度和表面光洁度达到Ra0.8―Ra0.4的要求，而且大幅提高生产效率。BN-H21牌号复合PCBN刀粒，克服了焊接式CBN刀片不能断续切削的难题，并且保证不出现脱焊、掉头等不正常的质量问题。

齿轮刀具-断续加工齿轮端面刀片-复合式PCBN刀片由郑州华菱超硬材料有限公司提供。郑州华菱超硬材料有限公司（www.hlcbn.org）在刀具、夹具这一领域倾注了无限的热忱和热情，华菱超硬一直以客户为中心、为客户创造价值的理念、以品质、服务来赢得市场，衷心希望能与社会各界合作，共创成功，共创辉煌。相关业务欢迎垂询，联系人：崔经理。