目前表面处理一些传统方法，如堆焊、热喷涂、电刷渡等工艺往往适应不了现代工业的需求。如一些对温度特别敏感的金属零部件，会使零件表面达到很高温度，造成零件变形或产生裂纹，影响零件的尺寸精度和正常使用，严重时还会导致轴断裂;电刷渡虽无热影响，但渡层厚度不能太厚，污染严重，应用也受到了极大的限制。（四）超硬膜技术以物理或化学方法在工件表面制备超硬膜的技术，称为超硬膜技术。

　　目前西方国家针对上述方法的弊端研制出高分子复合材料的现场表面处理方法，其中比较成熟的有福世蓝技术体系。材料所具有的综合性能及在任何时间内可机械加工的优越性，不但完全满足修复后的使用要求及精度，还可以降低设备在运行中承受的冲击震动，延长使用寿命。因材料是“变量”关系，当外力冲击材料时，材料会变形吸收外力，并随着轴承或其它部件的胀缩而胀缩，始终和部件保持紧配合，降低磨损的几率，针对大型设备的磨损，也可采用“模具”或“配合部件”针对损坏的设备进行现场修复，避免设备的整体拆卸，还可以1大限度地保证部件配合尺寸，满足设备的生产运行要求，延长设备的使用寿命，确保企业的安全连续生产。可以使许多传统的清洗工艺得到简化，并大大提高清洗质量和生产效率。

　　在国内表面处理的应用中，高分子复合材料也起到了越来越重要的作用。

优点：

　　1可以生产形状复杂的零件，尤其复杂内腔的毛坯(如暖气)。

　　2适应性广，工业常用的金属材料均可铸造。 几克~几百吨。

　　3原材料来源广泛，价格低廉， 废钢，废件，切屑。

　　4铸件的形状尺寸与零件非常接近，减少切削量，属少无切削加工。

　　缺点：

　　1机械性能不如锻件(组织粗大，缺陷多等)。

　　2砂性铸造中，单件，小批，工人劳动强度大。

　　3铸件质量不稳定，工序多，影响因素复杂，易产生许多缺陷。

随着塑料加工与改性技术不断提高，应用领域迅速扩展。不同应用领域对塑料表面装饰、材料保护、改善粘接等性能要求日益增多，但各种塑料材料结构与组分不同，相应的表面性能也有明显差异。适应不同应用的各种表面处理技术与产品应运而生。

适应塑料表面处理的不同需要，已有多种处理技术开发出来。常用的技术有：溶剂清洗（脱脂）、电晕处理、短波紫外光辐射处理、砂纸处理、喷沙处理、等离子蚀刻、化学蚀刻、加热处理等。针对不同材料，常常需要选择不同的处理方法。