工艺应用选择沉淀分离后的污泥应进行脱水处理

工艺应用选择 沉淀分离后的污泥应进行脱水处理，由于污泥含水率仍较高，脱水般应进行浓缩。浓缩的目的是进一步提高污泥的含固率，满足污泥脱水设备进泥的要求，同时对污泥进行减量，减少后续处理的规模和费用。 结合目前国内相似净水厂的实际处理经验，本项目采用传统混凝沉淀过滤系统进行处理。现有处理设施建有2座调节池，每座容积为400m3，滤池单格反冲洗水量为200m3，根据设计规范，现有调节池容积满足要求，因此本方案不新建调节池。现有絮凝沉淀设备运行状况差，应通过设备厂家进行适当改进，如采取增加搅拌器、重新布置泥斗、排泥管等改造措施，但由于原有设备为钢制，耐腐蚀性差，设备的寿命较短，原有设备难以保证长期稳定运行。絮凝沉淀是反洗水处理的核心单元，为保证设备运行稳定，处理效果长期达标，本方案拟建处理能力8000m3/d的絮凝池和沉淀池。现有污泥浓缩池及污泥脱水污泥处理系统运行状况良好，利用一期原有构筑物，该部分满足一期及二期设计规模要求。

过废碱冲击废水处理事件

生产异常时缺乏沟通 在生产异常，如时、临时处理一些废置酸碱、蒸汽吹扫、蒸塔等高温、高浓度污水排放时需及时通知废水处理厂，以免高温、高浓度污水对废水处理造成冲击，影响废水处理效果。如某大型石油企业出现过废碱冲击废水处理事件： 凝析油分离装置液膜碱洗脱硫醇，会产生一定量的含量低的废碱，中和后产生的废水送酸性水汽提处理，产生的净化水再送废水处理。该废水主要含有大量的Na2S、Na2S2O3等还原性物质，这些再酸性水汽提中无法被汽提出来，造成汽提净化水COD升高，由原来的1000mg/L上升到4000mg/L，没有及时沟通，流入后续的废水处理后，没有通过事故罐收集，上述物质在曝气池被氧化，进而消耗了水中的溶解氧，造成污水的溶解氧急剧降低，对生化系统产生了冲击，严重影响废水处理效果。 在生产调整，如废碱中和后，送酸性水汽提后，及时沟通，可通过废水事故罐收集及加强监测，后续逐步消化事故罐废水，完全可以避免该股废水对后续生化系统的冲击影响。凝析油、常压渣油电脱盐废水在平时是一个数据，在电脱盐管会定期反冲洗时，大量的沉积有机物，浓的废水都会排入废水，这些操作都应提前沟通废水处理厂及时切换至事故罐收集处理，以免对正常的系统造成冲击。

污水在厌氧段分解难降解的有机物

生化处理工艺的选择 1)厌氧工艺即在厌氧状态下，厌氧细菌将污水中的有机物分解、代谢和消化，从而减少污水中有机物的含量。厌氧工艺可对好氧工艺不能降解的有机物进行降解或部分分解，可将高分子有机物转化为简单的二聚体或溶解性单体。因此，当污水中含有难降解的有机物时，直接采用好氧工艺处理往往效果不佳，此时可将厌氧工艺作为提高污水可生化性的预处理工艺，为后续好氧工艺的应用提供有利基础。试验结果表明，利用厌氧工艺对高浓度有机污水进行预处理的效果明显比直接采用好氧工艺处理的效果好。 2)好氧工艺是指在微生物的参与下，在适宜的碳氮比、含水率和氧气等条件下，将有机物降解、转化成腐殖质样物质的生化过程。相比厌氧工艺，好氧工艺的反应速度快，反应彻底，处理。 3)缺氧工艺是介于好氧工艺与厌氧工艺之间的工艺，在没有氧气的条件下，以硝态氮作为氧的供体，具有较好的脱氮效果。 显然，船舶含油污水中添加的各种合成洗涤剂、化学添加剂和苯类物质等化合物均属于难降解的有机物，采用单一的厌氧工艺或好氧工艺都不合适。按照目前船舶含油污水的水质情况，可选择厌氧 好氧组合工艺对污水进行生化处理，将厌氧工艺和好氧工艺有机结合起来，发挥各自的优势。污水在厌氧段分解难降解的有机物，提高污水的可生化性，去除废水中的悬浮物和有机物，以此减小后续好氧工艺的有机负荷，同时降低好氧段中污泥的产量，在好氧段对分解后的有机物进行彻底的降解去除。二者相结合能有效节约能源，减小占地面积。