现如今粉末冶金作为一个不断发展的行业,其知识储备、技术能力等需求也在不断提升。今天为大家推送的是来自于
昆明理工大学材料与冶金学院《粉末压制成型新技术》,希望能对大家有所帮助。谢谢O(∩_∩)O~
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●粉末压制成形新技术
压坯密度分布不均匀:用石墨粉作隔层的单向压制实验,得到如图5-4所示的压坯形状,各层的厚度和形状均发生了变化,由图5-5可知在任何垂直面上,上层密度比下层密度大;在水平面上,接近上模冲的断面的密度分布是两边大,中间小;而远离上模冲的截面的密度分别是中间大,两边小。传统粉末注射成形技术,可制得01~1mm尺寸的部件,已制得小20mg的零件。
因为粉末体在压模内受力后向各个方向流动,于是引起垂直于压模壁的侧压力。侧压力引起摩擦力,会使压坯在高度方向存在明显的压力降。
铁基粉末压制成型---粉末锻造将金属粉末压制成预成形坯,烧结后再加热进行锻造,以减少甚至完全消除其中的残余孔隙的方法,称为粉末锻造。
其锻造方式有三种
(1)热复压。预成形坯的形状接近成品形状,外径略小于锻模模腔内径。因为锻造时材料不发生横向流动,锻件有0~2%的残余孔隙度。
(2)无飞边锻造。这种锻造在限模中进行,材料有横向流动,锻件不产生飞边。
(3)闭模锻造。预成形坯的形状较简单,且外径比锻模内径小得多,锻造时产生飞边,是一种与常规锻造相类似的方法。无飞边锻造和闭模锻造常用于生产要求致密度很高的零件。常用的包套材料为金属(低碳钢、不锈钢、钛),还可用玻璃和陶瓷。预成形坯的设计和制造是粉末锻造的关键步骤之一。此外,对于热锻预成形坯必须加以保护,以免氧化和脱落的氧化皮陷入锻件中造成锻造废品。粉末锻件的密度可达理论密度的98%以上。与常规锻造相比,粉末锻造的压力小,温度低,材料利用率高,工艺简单,尺寸准确;锻件的性能可接近普通锻件,而且方向性小。粉末锻件广泛应用于汽车工业、运输机械等方面.
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铁基粉末压制成型---温压工艺温压工艺还有一个特点是工艺简单,成本低廉。低的脱模压力意味着温压工艺易于压制形状复杂的铁基P/M零件和减小模具磨损从而延长其使用寿命。研究表明,假如一次压制、烧结的普通粉末冶金工艺的成本为1.0,则粉末锻造的相对成本为2.0,复压复烧的相对成本为1.5,渗铜的相对成本为1.4,而温压技术的相对成本为1.25。目前,采用温压技术生产的粉末冶金零件已达200多种,零件重量在5~1200g。
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铁基粉末压制成型粉末压制成形(powder pressing)指在压模中利用外加压力的粉末成形方法。又称粉末模压成形。压制成形过程由装粉、压制和脱模组成。粉末压制成形的内容包括粉末压制理论、粉末压坯、粉末压制模具和粉末压制压力机4个方面。
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以上信息由专业从事铁基粉末压制成型的山东金聚粉末冶金于2024/5/17 9:13:12发布
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