对于内部缺陷的性质的估判以及缺陷的产生的原因和防止措施大体总结了以下几点：
气孔：
单个气孔回波高度低，波形为单缝，较稳定。从各个方向探测，反射波大体相同，但稍一动超声波探伤仪探头就消失，密集气孔会出现一簇反射波，波高随气孔大小而不同，当探头作转动时，会出现此起彼落的现象。
产生这类缺陷的原因主要是焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长;埋弧焊时电压过高或网络电压波动太大;气体保护焊时保护气体纯度低等。如果焊缝中存在着气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使得焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是存链状气孔时，对弯曲和冲击韧性会有比较明显降低。
防止这类缺陷防止的措施有：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈的焊丝必须除锈后才能使用。所用焊接材料应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。
1.超声波探伤仪的影响：水平线性、水平刻度精度。
2.超声波探头：主声束偏向，探头波束双峰，斜探头斜楔磨损使K值变化，探头晶片发射、接收声波指向性。
3.被测工件影响：
a.表面粗糙：表面凹凸不平引起进入工件声束分叉l；
b.工件材质：材质晶粒引起林状反射，即材料噪声，试块与工件材质差异，引起声速变化，试块与工件应力差异，引起声速变化使K值变。压力应力声速增加，拉应力声速减小每1kg/mm2引起0.01%；
c.工件表面形状：曲面工件探伤时探头平面时为点或线接触探头磨成曲面，使入射点改变，从而引起K值变化;
d.工件边界：靠工件边界探测时，由于侧壁干扰，使主声束偏向，改变K值;
e.工件温度：工件温度升高K值增大，工件温度下降K值变小;
f.工件中缺陷：缺陷反射指向性引起不在主声束入射缺陷时出现高反射，引起误判;
4.操作人员影响
a.调试超声波探伤仪扫描线比例不准。
b.测量超声波探头入射值，K值不准。
c.定位方法不当：曲面工件未修正等。
超声波探伤的主要特性有哪些？
1、超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时，则超声波在缺陷上反射回来，探伤仪可将反射波显示出来；如缺陷的尺寸甚至小于波长时，声波将绕过射线而不能反射；
2、波声的方向性好，频率越高，方向性越好，以很窄的波束向介质中辐射，易于确定缺陷的位置。
3、超声波的传播能量大，如频率为1MHZ（100赫兹）的超生波所传播的能量，相当于振幅相同而频率为1000HZ（赫兹）的声波的100万倍。
以上信息由专业从事金属无损探伤检测的鑫晟测试于2024/4/29 13:07:50发布
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